用心造车如何炼成？探访长安铃木二工厂

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长安铃木在去年底推出专为中国市场打造的全新A级轿车启悦，长安铃木官方认为新车具有重要的战略意义，并称启悦是长安铃木跨越式发展的标志。赋有这样使命的一款新车就出自长安铃木的标杆工厂——第二工厂。

作为长安铃木跨越式发展的基础和核心工程，二工厂引入了全球较先进的技术装备和生产管理模式，成为了铃木全球体系中规模最大、技术最先进的工厂之一，更是铃木汽车在中国的模范工厂。除了不久前按上市的启悦外，作为长安铃木的主力车型锋驭也在这一工厂进行生产，据悉未来还将导入更多的旗下车型。

事实上，长安铃木从2011年就开始启动了第二工厂的建设，工厂坐落在重庆巴南区，占地面积约2020亩，规划建筑面积逾50万平方米。二工厂2012年4月正式奠基，共分三期建设，目前一期工程将在今年年底正式完成，届时整车年产能将达25万台。在2020年底三期建成后，将形成75万台整车和50万台发动机的年生产能力。

第一关：冲压车间

作为四大工艺的头一关，冲压车间承载“打地基”的艰巨任务。占地1.61万平方米的冲压车间一期主要分为模具维护区、模具放置区、产品坯料放置区、冲压生产区、冲压产品放置区等五大区域。

作为冲压车间的核心，两条领先国内技术的全自动全封闭式生产线包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产能力。4500吨自动线主要用于生产高强度零件，5200吨自动线主要用于生产车门、侧围等外板件。每条线由材料拆垛机、四台机械式压机、线尾品质检查装箱台组成。长安铃木旗下车型上的关重零件例如侧围、顶盖、门、引擎盖等，都由冲压车间自己生产，以获得更优质的产品质量。

产品生产共分送料，使用磨具将板料通过成形、整形、剪切、冲孔生产出需要产品，品质检查及装箱入库等三个步骤。每条生产线都安装有5台瑞典ABB公司的自动机器人，通过新技术的运用，生产节拍能够保证到一分钟生产零件12件以上，设备能力最高可达18件/分钟，根据工作人员介绍，这些机器人的产能为10万台/年。在此过程中，每条生产线只需要2名操作者在控制台通过监视探头进行生产的实时监控。

在成形、整形、剪切、冲孔四个工序之后，品质检查也尤为重要。通过专业设备和品检人员对外板的全部检查和对内板的多次抽查，有效保证冲压产品的品质，给消费者提供优良的产品。此外，生产线线尾安装的电动地板链，也可降低了员工劳动强度和搬运过程中品质不良的发生，提高了物流的效率和灵活性。

第二关：焊接车间

与冲压车间无间隔的是焊接车间，总长166米，宽121米，占地面积20086平方米。车间由六大部分组成，包括前下车体生产线、主下车体生产线、左右侧围生产线、主车体生产线、四门两盖生产线、白车体调整WBS储运线。目前投入使用的一期混用焊接生产线年生产能力可达10万台以上。

下面的一组数据就可以清楚的认识到焊接车间的特征：厂房布局跨距由144米变为119米；长度由180米变为163米；主线自动化率高达100%，焊接线整体自动化率达70%；可实现启悦、锋驭等多车型混线生产；一期则包括204台日本发那科机器人，14套高效率旋转台夹具、4套零能耗重力输送装置、1套德国进口的悬臂式三坐标检测设备、1套法如摇臂式三坐标检测设备、6套日本三起自动扣合压机、2套全日本进口主车体检具、13套主要分总成检具等。其中重力输送机器人更是铃木工厂专有的设备。

第三关：涂装车间

涂装车间简单的说，就是将白车身进行一系列修饰处理。该车间总占地面积1.73万平方米，其中主厂房占地1.32万平方米，一期设计产能为30JPH，二期设计产能为58.7JPH，主要承担新车型白车身的车身前处理、阴极电泳、焊缝密封、中涂和面漆喷涂、漆后修饰等生产任务，可共线涂装包括启悦、锋驭在内的多种车型。

这一生产线采用了大尺寸超滤膜组、集中式供胶系统、壁挂式机器人、运行闭环压力模式和开环流量模式的电动泵及智能控制系统，还配有鸵鸟毛+离子风装置。另外，超高泳透力的电泳涂料较上一代电泳涂料提高了40%-50%，导入的水性3C1B涂装体系工艺，使得VOC排放量减少70%以上，单车VOCs排放量≤20g/㎡。

第四关：总装车间

作为装配的最后一道工序，总装车间目前具有十条以上生产线，具体为内装饰一线、内装饰二线、底盘一线、底盘二线、终端一线、终端二线以及仪表板分装线、发动机分装线、后桥分装线、车门分装线等，分别担负车内装配、底盘装配、装饰件装配以及分装等工作。十条生产线分部在面积约28272平方米的车间内。

目前该车间承担最新上市的启悦及主力车型锋驭车型的生产。设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可以达到25万台/年。实际上目前总装车间就有80个有效工位，检查工位10个，但是主生产输送线部分一次建成，已具备25万台/年的生产能力。有着这样的效率高也是有多个因素组成。

最值得一提的是，整个总装车间生产线布局采用了“の”字形，合理规划和设计，缩减了物流时间，大大提升了工作效率。当然，除此之外，定点配送+单边投件的方式也是提升效率的一大方式。在此次参观过程中，一个智能的运输小车引起了大家的关注，它的全名为AGV(Automatic Guided Vehicle自动导引小车)，这是用于仪表台分装线，结合摩擦驱动确保输送线耗能少、噪音小。此外，用于车轮拧紧的自动轮胎拧紧机采用全进口，其精度达到1%以内。前座椅输送和安装工位采用了直接穿越生产的方式，这也是国内唯一一家采用这种方式生产。

第五关：完检车间

完检车间对于整车制造是不可或缺的一道重要工作。其中车辆装配下线后的外观检查、性能检查、淋雨检查及路试等整车质量检查一个都不能少。检测线设计检出能力达30万辆/年。目前，一期产能达10万台/年，60%的检测设备均为日本进口。二期建设将于8月完成，建成后产能将达20万辆/年。

全线数据联网系统也有效识别车型，保证了生产出的产品质量。车型的四轮定位、转角检查、灯光检查采用了日本进口三合一集成式检查设备。车型主要性能的检查中，长安铃木在OBD /VVT检查做到了所有车全检，超越了国家的法规要求。淋雨密封性及烂路试车道的检查也应有尽有，尤其包括胶管路、左（右）弯扭路、搓板路、错开角钢路、欧洲板砖路、鹅卵石路、混凝土搓板路在内的路段成为了国家最为丰富的试车道之一。

或许作为消费者来说，深入了解如此多的制造设备和技术，没有太大用处。但是从长安铃木二工厂的工序细节中，可以看出长安铃木生产车辆的态度及生产出的车辆品质。它汇聚了资源节约利用化、精确自动化、绿色环保及高效整合数字化等特点于一身，打造了“用心造车”理念。这样环境下生产出来的汽车，是值得每一个消费者花时间去关注的。

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